“煤改电”改出大效益
日前,笔者走进老牌玻璃生产企业——新干江华玻璃有限公司生产车间,只见车间干净整洁,两名工人正用电脑进行数控操作,完全看不到燃煤时代的“工人挥汗如雨,车......

每生产1吨玻璃,可节约2吨煤炭,平均每年可为企业节省成本1300万元以上。2018年,新干玻璃企业减少二氧化碳排放约36.44万吨,按一棵树年吸收18.3公斤二氧化碳计算,每年减排的二氧化碳相当于种了1991万棵树。

10多年的时间里,新干赣中玻璃工业城大胆创新,寻求发展“法宝”,实施“电能替代”——

李细兰、孙隽源

日前,笔者走进老牌玻璃生产企业——新干江华玻璃有限公司生产车间,只见车间干净整洁,两名工人正用电脑进行数控操作,完全看不到燃煤时代的“工人挥汗如雨,车间烟尘废气满天飞”的情景。

“我们换上‘新法宝’啦!”公司多年负责生产的副厂长彭兴如指着一个新窑炉介绍道,“这炉里有一根钼电极,通上电就能将纯碱、石英石等原料加热到指定温度后,融化成玻璃水,就再也不用烧煤炭啦!”

江华玻璃自踏上了“煤改电”转型之路,不断精益求精改造升级,从垂插式电窑炉到平插式电窑炉,产品几度升级换代,产量连年翻番。2018年,公司年产量达1.29万吨,产值近7030万元。

回顾这段“煤改电”的历程,该公司董事长徐根芽介绍,过去,燃煤是玻璃企业的“命脉”,没有燃煤,也就没法生产。2008年金融危机爆发,汇率下降,煤炭价格上涨,生产所需的燃煤迟迟到不了货,导致公司与香港一家企业签下的订单无法如期交货。最终,公司损失近200万元。自那以后,徐根芽和他的团队开始反思:玻璃生产如此依赖燃煤,能不能找到其他办法替代它呢?煤窑炉生产工艺,影响空气质量不说,产品质量不稳定,利润也不高,是不是可以想办法改进提升呢?

带着这些问题,徐根芽领着团队跑遍大江南北,寻求玻璃生产新工艺,最终选定了电窑炉这一“新法宝”。

“不需要烟囱,不排废气,一两个人就可以轻松操作,大大提高了成品率和产品质量,一年可节约成本近160万元。”说起电窑炉的好处,徐根芽如数家珍。

企业有需求,政府就服务到“家”。2007年,新干规划建设赣中玻璃工业城,专门架设了10千伏供电局线,对玻璃工业城实施专线供电。2010年,新干县供电公司在赣中玻璃工业城推广“电能替代”,指导帮助玻璃企业进行电窑炉改造。2016年,该县投入329.5万元新建10千伏东源线、博派线、江华线和华新线等4条线路,将电能稳定地送到玻璃企业车间。2018年,该县又推出优化营商环境16条服务措施,并针对玻璃企业的生产特点,采取加装智能开关、更换大线径导线、开展带电检修等方式,确保玻璃企业供电的持续性和可靠性,全力支持玻璃企业开展“电能替代”。

有了政府和电力部门的支持以及江华玻璃改革成功的案列,其他玻璃企业也纷纷将煤窑炉、气窑炉、油窑炉改成了电窑炉。如今,新干玻璃工业城已有24家玻璃生产企业采用了电窑炉。科技创新为新干玻璃产业发展插上了腾飞的翅膀。

金山银山就是绿水青山。“煤改电”成为了新干玻璃企业转化用能方式的必由之路。为进一步满足玻璃工业城用电需求,今年,新干县供电公司在县政府主导下,打破城区两座110千伏变电站供电能力严重不足的瓶颈,积极争资并立项,新建110千伏城东输变电工程。该工程投运后,将全面提升新干玻璃工业城乃至整个新干县城供电能力。

不烧煤炭,带来了看得见的产能和效益,更带来了看不见的生态效益。据统计,实施“电能替代”,每生产1吨玻璃,可节约2吨煤炭,平均每年可为园区玻璃企业实现增收1300万元以上。2018年,新干玻璃工业城节约标煤16.66万吨,减少二氧化碳排放约36.44万吨,减少二氧化硫排放1332.21吨。按一棵树年吸收18.3公斤二氧化碳来计算,每年减排的二氧化碳相当于种了1991万棵树。

“电能替代”,电窑炉改革,电窑炉里“烧”出了玻璃企业的绿色发展与旺盛生命力。

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